在放高溫假的日子，我有幸參加了荊州汽車零部件商會(huì)組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。

  上個(gè)世紀(jì)七十年代，爆發(fā)了一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)被逼到虧損的境地，唯有豐田汽車公司例外，這說明豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)強(qiáng)有力的方法，這就是豐田的精益生產(chǎn)生產(chǎn)方式。

  早期接受過精益生產(chǎn)的一些模糊概念，此次培訓(xùn)后對理念更加清晰。所謂的精益生產(chǎn)就是消除浪費(fèi)，持續(xù)改善，就是要求我們從一點(diǎn)一滴做起，每天改善一點(diǎn)點(diǎn)，積土成山。結(jié)合公司目前的生產(chǎn)經(jīng)營狀況和發(fā)展方向，我認(rèn)為公司在推進(jìn)初期，應(yīng)著重讓員工認(rèn)識(shí)“八大浪費(fèi)”和現(xiàn)場“5S”管理。

  浪費(fèi)主要包括以下八個(gè)方面： 1、過量生產(chǎn)浪費(fèi)，擔(dān)心出問題而提前多生產(chǎn)；2、庫存浪費(fèi)，提早耗用原材料，浪費(fèi)人力及設(shè)施，增加機(jī)器負(fù)荷，增加儲(chǔ)運(yùn)成本及利息負(fù)擔(dān)等；3、不良品浪費(fèi)，需返工、返修甚至報(bào)廢、售后的三包；4、搬運(yùn)浪費(fèi)，設(shè)備設(shè)置不合理，增加轉(zhuǎn)運(yùn)成本；5、等待浪費(fèi)，在加工過程中待料、待機(jī)；6、多余動(dòng)作浪費(fèi)，輔具和輔料配置不合理產(chǎn)生多余的動(dòng)作；7、過度加工浪費(fèi)，精度過高的加工，過長的行程等；8、決策失誤的浪費(fèi)。

 “5S”管理是推進(jìn)精益生產(chǎn)是基礎(chǔ)。通常“5S”即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高工作效率，提升員工士氣，從而最終達(dá)到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。本公司在從“5S”到“6S”，在這方面有些基礎(chǔ)，貴在嚴(yán)肅認(rèn)真并持之以恒。

  在以往的工作中，常?？梢钥吹接捎诟黝愒蛟斐刹缓侠淼睦速M(fèi)現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大浪費(fèi)。 “5S”管理要主動(dòng)用顧客和參觀者的目光觀察你的區(qū)域，不要等待有參觀或檢查才來發(fā)現(xiàn)問題；不要只滿足于保持地面整潔，五個(gè)方面要同步推進(jìn)、及時(shí)改善。通過“5S”管理，創(chuàng)造一個(gè)舒適的工作環(huán)境，提高現(xiàn)場的生產(chǎn)效率，保障安全與質(zhì)量的穩(wěn)定性，同時(shí)也樹立了良好的公司形象。

  精益生產(chǎn)是一個(gè)精益求精、永無止境的過程，它效力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，盡量減少浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的推進(jìn)需要我們每一位員工的參與，讓我們積極行動(dòng)起來，不斷改善、優(yōu)化我們的行為舉止，牢牢樹立質(zhì)量第一、客戶至上的理念，消除一切浪費(fèi)，促進(jìn)公司的良性發(fā)展。